水泥碎石稳定层施工方法

1.采用测量仪器精准施放路基边线，完成基底清理后，用刮平机整平、压路机压实；

2.按规范布点测设高程，经自检符合设计及规范要求后，报监理工程师验收，验收合格方可进入下道工序。

1.拌合料选择：采用商品集中拌合料，拌合设备选用连续式拌和机；拌合前需联合建设单位、监理单位对商品拌合站进行考察。

2.质量管控：拌合站须配备试验室，试验人员需对集料颗粒级配进行筛分，实时检测混合料的水泥剂量、含水量，并根据检测结果动态调整加水量。

3.拌合流程：碎石经装载机装入料斗，计量后由皮带运输机送入拌和机；水泥同步计量后投入，与回水共同拌和；混合料含水量需控制在z佳含水量的 1%—2%，确保拌合均匀。

4.核心要点：①配料精度符合设计要求；②含水量略高于z佳值，保证混合料运至现场摊铺碾压时含水量不低于z佳值；③拌合均匀，无粗细集料离析现象。

5.产能匹配：严格控制拌合产量，确保与现场摊铺能力匹配，避免混合料积压或供应不足。

6.运输衔接：拌和好的混合料需用大型自卸汽车及时运至摊铺现场。

1.设备配置：采用大型自卸汽车运输，根据日计划产量备足车辆，确保运量略大于拌和能力与摊铺速度，保障连续施工。

2.车厢管理：车厢需保持清洁，每日收工后需冲洗或清扫，防止杂质混入混合料。

3.防离析与保水：装料后需用彩条布覆盖车厢，既防止运输过程中集料离析，又避免水分蒸发。

1.试验段铺筑：正式施工前需铺筑试验段，验证配合比合理性、拌和 - 摊铺 - 整形 - 压实的设备效率及施工组织适应性；试验段需满足技术规程要求方可并入工程，不合格部分需挖除重铺，直至达标。

2.摊铺设备：采用摊铺机进行混合料摊铺，摊铺机传感器需搭设在基准线上，横向坡度仪调至设计坡度。

3.高程控制：摊铺机按 “设计高程 + 试验段确定的虚铺厚度” 就位，启动后立即用水准仪检测高程、直尺检测平整度，合格后方可继续摊铺；摊铺速度控制在 2m/min。

4.过程监测：安排专人每隔 5～10m 在基准桩上挂线量测（或水准仪检测），确保摊铺机高程、厚度符合要求。

5.离析处理：摊铺机后设专人消除局部细集料离析，对粗集料窝采用新拌混合料填补，对细集料集中区域掺撒新混合料找平。

6.连续摊铺：摊铺机行驶中需保持连续不间断均衡摊铺，速度控制在 2m/min 左右，确保摊铺质量稳定。

1.压实设备与流程：采用 “振动压路机 + 重型轮胎压路机” 组合，紧跟摊铺面碾压。先由振动压路机静压 1～2 遍，再挂振碾压；直线段按 “两侧向中心” 或 “横坡低侧向高侧” 碾压，碾压范围超出基层边缘 10cm，碾压重叠 1/2 轮宽，速度 1.5～1.7km/h。

2.后续压实：振动压路机在前、轮胎压路机在后继续碾压，速度 2.0～2.5km/h，碾压顺序同上，直至达到试验段确定的压实参数。

3.保湿碾压：若施工期间气温高或风力大导致基层表面风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

4.时间控制：严格执行 “快运输、快摊铺、快碾压”，确保混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间≤2 小时。

1.纵缝控制：采用摊铺机全幅摊铺，确保基层无纵缝。

2.横向接茬（中断≤2 小时或每日收工）：

3.横向接茬（中断＞2 小时）：

1.养护启动：基层碾压成型且压实度合格后，立即用洒水车洒水养生，洒水次数根据气候调整，确保养生期间基层表面持续潮湿。

2.养护周期：养生期不少于 7 天。

3.质量检测：养生期间需检测基层高程、压实度、平整度等指标，超出允许误差的部分需整修至达标。

4.下道工序衔接：养生结束后清扫基层表面泥土杂物，经抽芯检测合格后，方可进入下道工序。