水泥稳定碎石、沥青稳定碎石；摊铺、压实、机具、养生

水泥稳定碎石：

1、每层的摊铺厚度宜不小于160mm，z大厚度宜不大于200mm。

2、应选用功率不低于120kW并具备夯锤振捣的摊铺机。

3、碾压

①双钢轮压路机（初压），重型振动压路机（35t）、三轮压路机（18~21t）或轮胎压路机（25t）（复压），双钢轮压路机（终压）。

②重胶轮压路机（25t）初压，重型振动压路机复压，双钢轮压路机（终压）。

4、养生期宜不少于7d，宜延长至上层结构开始施工的前2d。

5、无法使用机械摊铺的路段采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压成型。

沥青稳定碎石：

1、压实层厚度不宜大于120mm，经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。

2、摊铺机应选择适宜振动频率和振幅的熨平板振捣或夯锤压实。

3、钢轮压路机（初压），重型轮胎压路机（15t）或振动压路机（35~50Hz）或三轮钢筒式压路机（12t）（复压），双轮钢筒式压路机（终压）。

4、待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50°C后，可开放交通。

5、对大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T F20-2015）

5.4.1 混合料摊铺应保证足够的厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度宜不小于160mm，z大厚度宜不大于200mm。

5.4.2 具有足够的摊铺能力和压实功率时，可增加碾压厚度，具体的摊铺厚度应根据试验结果确定。大厚度的摊铺施工时，应增加相应的拌和能力。

条文说明：碾压厚度的增加，可以减少结构层的数量，改善层间结合，提高路面结构的整体性。但是要实现大厚度摊铺碾压，需要具备相应的大功率摊铺设备和足够的碾压设备和碾压功率。同时需要通过灌砂、钻芯等手段加强质量抽检，确保摊铺混合料的压实度、均匀性满足技术要求。因此,如混合料的摊铺厚度为240mm，比传统的200mm增加20%的厚度，那么,混合料的拌和能力也需要提高20%。

5.4.3 应在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺上面结构层。采用两层连续摊铺时，下层质量出现问题时，上层应同时处理。

条文说明：上下两层连续摊铺的施工方法缺乏对下层质量的有效控制，鉴于目前国内的施工现状，两层连续摊铺的施工工艺需慎重使用。

5.4.5 应采用摊铺功率不低于120kW的沥青混凝土摊铺机或稳定材料摊铺机摊铺混合料。

5.4.7 对无法使用机械摊铺的超宽路段，应采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压成型。

5.4.16 采用钢轮压路机初压时，宜采用双钢轮压路机稳压2~3遍，再用激振力大于35t的重型振动压路机、18~21t三轮压路机或25t以上的轮胎压路机继续碾压密实，z后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。

5.4.17 采用胶轮压路机初压时，应采用25t以上的重胶轮压路机稳压1~2遍，错轮不超过1/3的轮迹带宽度，再采用重型振动压路机碾压密实，z后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。

5.5.11 采用人工摊铺和整形的稳定材料层，宜先用拖拉机或6~8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2遍，再用重型压路机碾压。

6.1.2 无机结合料稳定材料的养生期宜不少于7d，养生期宜延长至上层结构开始施工的前2d。

条文说明：严格意义上说，基层从摊铺碾压完成，到铺筑上层结构层之前都属于养生期。

6.1.4 养生期间应封闭交通，除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行。

6.3.2 无机结合料稳定材料养生期间，小型车辆和洒水车的行驶速度应小于40km/h。

6.3.5 无法安排施工便道而需要车辆通行时，应符合下列规定:

1 合理安排施工工序，保障7~15d的养生期。

2 宜在硬路肩或临时停车带的位置划出专门车道，专人指挥车辆通行。

3 无机结合料稳定材料应适当提高早期强度。

4 限定载重车辆的轴载，应不大于13t。

6.6.1 基层在养生过程中出现裂缝，经过弯沉检测，结构层的承载能力满足设计要求时，可继续铺筑上面的沥青面层，也可采取下列措施处理裂缝:

1 在裂缝位置灌缝。

2 在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅。

3 洒铺热改性沥青。

《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）

5.6.3 摊铺机开工前应提前0.5~1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

5.6.10 在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：

（1）半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。

（2）沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。

（3）边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。

（4）摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对己卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。

（5）低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。

5.7.2 沥青混凝土的压实层z大厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。

5.7.5 压路机的碾压温度应符合本规范表5.2.2的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

5.7.6 沥青混合料的初压应符合下列要求:

（1）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。

（2）通常宜采用钢轮压路机静压1~2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

（3）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

5.7.7 复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:

（1）复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。

（2）密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN。冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

（3）对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35~50Hz，振幅宜为0.3~O.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100~20Omm。振动压路机折返时应先停止振动。

（4）当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。

（5）对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

5.7.8 终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

5.7.9 SMA路面的压实应符合以下要求:

（1）除沥青用量较低，经试验证明采用轮胎压路机碾压有良好效果外，不宜采用轮胎压路机碾压，以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。

（2）SMA路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。

5.7.10 OGFC宜采用小于12t的钢筒式压路机碾压。

5.7.12 压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

5.9.1 热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50°C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。