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二灰碎石施工工艺简介

2021-07-12

二灰碎石混合料配合比由设计施工图纸提供为:6:12:82,其生产时混合料按集料的配合比(中碎:小碎:米砂为24:40:36)进行,选用的材料要符合规定要求,二石灰要达到二级灰标准方可使用。混合料中所需几种集料必须符合配合比要求。二灰碎石混合料采用粒料拌和机拌和。

对参加二灰碎石施工的主要施工管理人员、二灰石厂家、技术人员及主要施工机械操作手召开施工例会,进行技术交底,着重对施工的主要环节、各项技术指标设专人负责,全面控制二灰碎石的配合比准确性,及摊铺碾压前的含水量控制在含水量左右和二灰碎石几何尺寸的准确性。

1、机具设备的配备:为了保证压实度和施工进度,指挥部要求各标段必须对二灰碎石施工机械进行良好的配制,并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。主要机械配备为:强制式粒料拌和机1台(五个储料斗)、平地机1台、摊铺机(ABG325或镇江华通)1台、18-21T压路机2∽3台、40T振动压路机1∽2台、装载机2台、洒水车2辆。


二灰碎石


2、材料:

①石灰采用II级—I级灰标准,消石灰钙镁含量不小于60%,施工时做材料检验。

②粉煤灰:采用热电厂灰,其活性含量大于70%,烧失量不超过10%,粉煤灰的比表面积大于2500CM2/g,湿粉煤灰的含水量不超过35%。

③集料:采用江浦县白云石矿的石料,集料的压碎值不大于13%。

④石灰进入拌和场,生石灰在使用前7—10天进行消解,消解充分、均匀,全部过10MM筛,并剔出石灰中的块石,熟石灰尽量缩短存放时间,石灰和粉煤灰采取覆盖措施,防止日晒雨淋。

3、拌和:

在架设好粒料拌和机后,进行电机的速率调节,以保证各种材料的用量准确,生产前调好二灰碎石拌和机的生产配比,生产配比的调试在试验监理工程师的现场指导下进行。石灰、粉煤灰、石屑、瓜子片和小碎的用量由皮带运输机中的电机速率所控制,在拌和时根据石灰、粉煤灰含水量情况不同不断调整电机的速率,使混合料符合重量配合比要求。各种材料进入拌缸前通过振动筛,筛除超粒径颗粒。拌混合料时,将各料仓电机调至不同的转速,称得其一定时间内的出料量,从而确定各种材料在规定单位时间内的出料量的转速,并根据材料的变化调整转速,生产出合格的二灰碎石混合料。拌制混合料严格控制石灰、粉煤灰材料用量、出料口处配有专人负责,防止下料不畅或漏斗堵塞而导致灰剂量不准。石灰、粉煤灰料仓每隔一分钟振动一次,辅助人工振捣,另外拌合时间严格控制。

拌成混合料不允许堆放,拌时直接用车运输到摊铺现场,在汽车装料时,漏料斗先在汽车前车厢进行放料,然后再在中车厢进行放料,以减少二灰碎石离析现象,并在摊铺后24小时内碾压完毕,压实度达98%。在成型后24小时内如下雨,采取覆盖措施,以防强度不足和产生裂缝。

4、摊铺:

二灰碎石铺筑时分两层铺筑,层采用摊土机推平,人工配合平地机整平进行施工。第二层用摊铺机进行摊铺。

层铺筑具体方法步骤如下:

①将运至施工段上的二灰碎石先用推土机初步推平;

②用人工配合平地机根据测量员放的点位高程进行整型;

③用人工把铺筑的二灰碎石局部离析料消除,特别是局部粗集料窝或粗集料带应铲除,并用新混合料填补或补充细混合料,并拌和均匀。

④在直线段上,平地机由两侧向路中心进行刮平,在平曲线段上平地机由内侧向外侧进行刮平,必要时再返回一遍,用轮胎式压路机或振动压路机迅速碾压1-2遍,以暴露潜在的不平整部分,用人工配合机械进行找平,重复以上步骤,直到达到规定的路拱、平整度为止。

第二层用摊铺机进行摊铺:

在摊铺前派人进行下承层清扫,再由测量人员放好中线和边线,提供每段的铺筑标高,之后进行摊铺挂线工作,挂线准备妥当后,摊铺机开始就位,由施工段的开始端两个桩位的高程挂线就位,摊铺机一侧自动找平触头放置在钢丝绳上,另一侧根据横向拉线就平,摊铺机一侧的挡板与摊铺灰线相齐,根据摊铺的宽度,采用半幅两次摊铺,纵缝相接。

摊铺机就位程序完毕后进行倒料,进料摊铺。混合料由料车运至施工路段后,先由1个料车倒车在摊铺机进料仓前,慢速靠近进料仓前的弹性横梁上,起动液压系统倒料,待摊铺机开始向前摊铺时,松开刹车,靠摊铺机的行进自动向前滑行。料车卸料完离去,紧随其后的料车把料可不直接倒上料仓,在离摊铺机5-10CM处停车并松开刹车,等摊铺机顶其前进时倒料,以防止路面出现起波浪,影响摊铺的平整度。

在摊铺机摊铺二灰碎石基层施工时,设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝或粗集料带应铲除,并用新混合料填补或补充细混合料,并拌和均匀。上下行线拼幅摊铺时刨除纵向接缝处不密实的部分,并清扫干净,然后再进行摊铺。

5、碾压:

混合料摊铺整型后,当混合料处于含水量±1%时,混合料稍露白头时即可进行碾压,如表面水份不足,适当洒水,但严禁洒大水碾压。

首先用光轮压路机静压二遍,然后采用振动压路机振压3-4遍,振动时运行方向一致,严禁往返振压,Z后采用18-21T三轮压路机静压直到压实度符合施工要求,有条件时再用胶轮压路机碾压2—3遍。

碾压的方向由路肩向中心,平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,碾压时,后轮重叠1/2轮宽,路面的两侧多压2-3遍,压路机不得在施工路面上调头刹车等,以防止损伤路面基层。

碾压过程中,二灰碎石的表面始终保持湿润,但不得过湿而粘轮,如表面水份蒸发得快,及时补洒少量的水,对局部的“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象,及时翻开重新拌和或铲除重新换料的方法处理,使其达到质量要求。

6、接缝和“调头”处理:

①横接缝采用垂直对接法:

用摊铺机摊铺混合料时,每天的工作缝做成横向接缝,摊铺机驶离混合料末端,前一段铺后碾压时,末端留3-5M不进行碾压,在后一段施工前,用人工对前一段施工末端进行修整处理,使其横向接缝垂直,并清扫干净,然后把摊铺机返回到压实层末端,重新开始摊铺混合料。

②严禁机械在已成型的二灰碎石上进行“调头”,必要时,采取铺草袋或砂子等应急措施。

7、养生:

二灰碎石混合料碾压完成后(检验合格)的第二天开始养生,洒水养生每天洒水的次数视气候条件而定,始终保持表面潮湿或湿润,养生期28天,对于分层施工的基层,当下层碾压完毕,达到要求的压实度后,立即铺筑上基层施工,进行覆盖养生,不需专门养生期,如不能立即铺筑,仍应按规定养生28天。在养生期内,除洒水车外封闭交通。养生时间超过7天后,可以喷洒乳化沥青作下封层。

8、施工过程中的质量控制:

①高程控制

第二层二灰碎石摊铺前,应检查、复核高程,根据铺筑时的松铺系数严格控制,碾压成型后立即进行高程及横坡、纵坡测量,不合格时立即返工,不得采用贴补法。

②含水量控制

严格控制碾压时的含水量,特别是拌制出的成品混合料含水量不得超过2%,雨季施工对石灰、粉煤灰覆盖防雨,严禁成品混合料含水量过大,用晾晒的方法进行施工,碾压时的含水量基本控制在不超过含水量的1%。

③拌和均匀控制

拌和均匀性直接影响二灰碎石基层的表面平整度和抗压强度,成品混合料严禁松散、干燥、离析,对不合格的混合料坚决予以废弃,不准用于主路面的铺筑。

④压实度控制

碾压时要达到Z少压实遍数,并应有一定的保险系数,碾压成型后,在Z短时间内快速测定压实度,以决定是否需进一步碾压,第二次碾压需在次碾压后24小时内完成。

9、施工工艺流程图附后

10、已铺筑的二灰碎石路段的弯沉附后


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